Kern des Reengineerings ist, bestehende Systeme und Strukturen ingenieurmäßig neu zu gestalten oder ein altes System durch ein neues zu ersetzen. Reengineering umfasst alle Methoden und Aktivitäten zur Anpassung und Verbesserung von Systemen und Strukturen. Es kann sich dabei um eine einzelne Komponente handeln oder um das umfassende Design-Review einer gesamten Anlage. Insbesondere das Reengineering von älteren und abgekündigten – obsoleten – Bauteilen und Komponenten gewinnt an Bedeutung. Dafür gibt es viele Gründe.

Moderne 3-D-Mess- und CAD-Systeme machen es möglich, Bestandteile mit sehr hoher Detailtreue zu modellieren. Diese Modelle dienen als Grundlagen für die Fertigungszeichnungen der neuen Bauteile. Die Bauteile können anschließend gefräst oder gegossen werden. Für Gussteile ermöglicht die 3-D-Druck-Technologie kurze Durchlaufzeiten und damit eine schnelle Lieferung. Ein weiterer wesentlicher Vorteil dieser Technologie ist, dass Kundenwünsche direkt in den Prozess des Reengineerings mit einfließen können. Komponenten, die ursprünglich vor Jahrzehnten hergestellt wurden, können somit durch neue Konstruktionsmerkmale und höherwertige Materialien verbessert werden.

Je nach spezifischer Kundensituation, nutzt GMP beim Reengineering unterschiedliche Wege, die dem Kunden weitreichende Optimierungen bieten und die Leistungsfähigkeit seiner Anlage auf breiter Basis erhöhen. Dabei kommen beispielsweise zum Einsatz:

• Material-Upgrades,
• neue Oberflächenbeschichtungen,
• konstruktive Verbesserungen der einzelnen Komponenten,
• Optimierung an Hydraulik, Pneumatik, Steuerungen, Schmierung, Sensoren usw.,
• Maßnahmen für eine vereinfachte Instandhaltung.

Das klassische Reengineering besteht aus vier Einzelprozessen:

1. Ist-Analyse / Voruntersuchung
   GMP erfasst und dokumentiert die bisherigen Anforderungen, die Rahmenbedingungen und Leistungskennzahlen des zu optimierenden Systems oder Ersatzteils. Es erfolgt die Analyse der Fehlerdokumentation. Die häufigsten Ausfallursachen und Defekte werden im Detail untersucht.
2. Gemeinsame Zieldefinition und ganzheitliche Betrachtung
   Der Kunde definiert, welche Eigenschaften und Leistungsmerkmale verbessert werden sollen. Wichtig für den strukturierten Verlauf des Prozesses ist es, die angestrebten Verbesserungen zu priorisieren. Darauf basierend wird der Kosten- und Zeitrahmen unter Berücksichtigung der Wirtschaftlichkeit festlegt.
3. Umsetzungsplanung
   Mitunter gibt es mehrere Wege, die gewünschten Verbesserungen zu erreichen. Die unterschiedlichen Lösungen werden erarbeitet und bewertet. Auf Basis der Bewertung werden die jeweils präferierten Lösungen definiert und die Chronologie festgelegt. Auswahl und Planungsprozess werden dokumentiert.
4. Umsetzung – Doing
   Die definierten Maßnahmen werden umgesetzt. Der gesamte Prozess überwacht und dokumentiert.

Im Zuge des Prozesses erstellt GMP für den Kunden eine digitalisierte Dokumentation zu

• Ein- und Ausbau der neuen Komponente,
• zum Wartungsablauf usw.

Der Kunde kann auf dieser Basis in seinem Unternehmen Wissen und Know-how strukturiert vorhalten und weitergeben. Kritische Ersatzteile kann er so beispielsweise bevorraten, um Stillstandszeiten von Maschinen minimal zu halten. Die Dokumentation ist für künftige Veränderungen erweiterbar.

Die Erfahrung zeigt, dass zu alten Maschinen und Bauteilen oftmals keine vollständige Dokumentation (mehr) vorhanden oder diese schlichtweg unleserlich geworden ist. Als Folge ist die Fehlerbehebung schwierig. Eine sorgfältige Dokumentation ist eine wichtige Datenbasis. Sie ist wesentlicher Bestandteil eines Obsoleszenzmanagements. Ein gutes Obsoleszenzmanagement sorgt dafür, dass der Maschinenbetreiber abgekündigte Ersatzeile rechtzeitig bevorraten und ersetzen kann und die Produktion stabil läuft.

Durch Reengineering betriebskritischer Ersatzteile und Baugruppen, die am Markt nicht mehr verfügbar sind, sind Kunden in einer neuen Lage. Sie können auch ältere Maschinen und Anlagen zuverlässig und wirtschaftlich betreiben.

Reengineering ist ein sinnvolles Upgrade mit Zusatznutzen für die gesamte Anlage

• Erhöhte Effizienz
• Verbesserte Leistung
• Verlängerung der Wartungsintervalle
• Verminderte Betriebs- und Wartungskosten
• Alter und Hersteller der Anlage sind unerheblich

Bei diesem Ansatz handelt es sich also um mehr als nur um ein Ersatzteil nach Muster. Denn Ersatzteile nach Muster sind tatsächlich nur ein 1:1 Ersatz. Dabei besteht noch die Unschärfe, vorhandenen Verschleiss auf das neue Teil zu übertragen.

1. Aufnahme der Ist-Daten und Einbaugeometrie vor Ort
2. Demontage und 3-D-Vermessung des Getriebes
3. 3-D-Modellierung des Getriebes mit allen Einzelteilen einschließlich geometrischer Berechnung und Modellierung der Kegelradverzahnung
   Zeichnungserstellung für alle Einzelteile und Baugruppen einschließlich Verzahnungsdaten
   Erstellung der Stückliste
4. Herstellung aller Einzelteile
   QS-Prüfung
   Dokumentation
5. Montage der einzelnen Baugruppen bis zur Endmontage
6. Probelauf und Testing unter Einsatzbedingungen
7. Einbau der Getriebe beim Kunden
8. Projektabschluss