Die Ersatzteil-Versorgung birgt nach End-of-Production maximale Risiken: von jahrelangen Überbeständen bis zu Fehlteilen. Daher ist ein methodisch abgestimmter Ansatz für die Endbevorratung unerlässlich.

Doch damit nicht genug. Außerdem steht Ihnen eine umfassende Stammdaten-Bereinigung ins Haus. Denn Sie müssen Lieferanten wechseln, Lagerung bei Lieferanten organisieren, Remanufacturing aufbauen, und so weiter.

Lesen Sie hier, wie Ihnen das allerdings gelingt. Dann haben Sie endlich Ruhe vor diesen quälenden Gesprächen zu den Wertberichtigungen

Das zugehörige Whitepaper finden Sie am Ende dieses Beitrags

Nicht nur diese Überschrift liest sich schlecht. Auch alle Aktivitäten rund um das Ende der Serienproduktion (EOP = End of Production) im Maschinenbau sind kompliziert. Dabei birgt das Life Cycle Management in dieser Phase die maximalen Risiken für das Ersatzteilgeschäft.

Oft sind es hunderte an Ersatzteilen, die Sie nicht mehr auf dem bis dahin üblichen Weg beschaffen können. Doch es bleibt nicht bei der Umstellung der Beschaffungsstammdaten.

Eigenfertigungsteile sind meist nur zu deutlich höheren Kosten herzustellen. Bei Fremdbezug steigen die Einstandspreise in der Regel durch geringere Bezugsmengen.
Manche Ersatzteile können Sie ab diesem Punkt weder fremdbeschaffen, noch in der eigenen Fertigung herstellen. Dieser Fall tritt vor allem dann auf, wenn Sie Vorrichtungen und Werkzeuge für die neue Serienproduktion ändern müssen.

Letztlich wird es jedoch nur in den seltensten Fällen darauf ankommen, ob der Gesetzgeber die Ersatzteilversorgung tatsächlich vorschreibt. Denn nur eine exzellente Ersatzteilversorgung sichert die Zufriedenheit Ihrer Kunden. Und damit auch für deren Markentreue. Damit legen Sie die Basis für die überaus profitablen Margen in Ihrem Ersatzteilgeschäft.

Allerdings sollten die Risiken für langjährige Nutzer nicht unterschlagen werden. Ein Betrieb von Anlagen und Maschinen lange nach Herstellung macht die Ersatzteilversorgung zum Glücksspiel. Mit kaum kalkulierbaren Folgen.
So ist die Nachserienversorgung für Teile des Maschinenbaus oft noch machbar. Bei elektronischen Bauteilen, Platinen und Anzeigen endet deren Produktion heute nur zu oft noch während die Serie läuft. Bei endlicher Haltbarkeit solcher Komponenten kommen mittlerweile selbst Automobilhersteller an ihre Grenzen.

Daher spielen moderne Methoden des Obsoleszenz-Managements gerade in der Elektronik-Industrie eine zunehmende Rolle.

So viel zu den Tücken der Lieferpflicht von Ersatzteilen

Ich habe es immer wieder erlebt, dass der After Sales genötigt wird. Genötigt wird, alle in der Serie überflüssigen Artikel zu übernehmen. Hier geht es um eine der Todsünden des Bestandsmanagements von Ersatzteilen:

Überbestände bis hin zum Verschrottungsrisiko

Damit wird in der Regel versucht, auch gleich die Verantwortung für die Bestands-Abschreibungen an das Ersatzteil-Geschäft abzugeben. Aber das wird den Beteiligten in der Ersatzteil-Disposition womöglich erst Jahre später bewusst.

Für Gleichteile besteht kaum ein Risiko, dass Sie diese nicht mehr beschaffen können. Ganz besonders gilt dies für Normteile.
Daher müssen bei EoP auch nicht zwingend Bestände aufgebaut werden. Diese Aussage gilt erst recht, wenn ein Kontraktlogistiker das Ersatzteillager nach Outsourcing bewirtschaftet. Denn dann besteht die Gefahr, dass die Kosten der Lagerhaltung den Wert der Teile schon nach kurzer Zeit übersteigen.

Aber selbst im eigenen Lager führen viele kleine Teile immer wieder zu hohen Lager-Füllgraden. So führen eh-da-Kosten (wir haben das Lager eh da) in vielen Fällen dazu, Läger neu oder ausbauen zu müssen.

Daher unterliegen solche Ersatzteile meist einem eigenen C-Teile-Management. Das unterscheidet sich allerdings deutlich von dem einer Serienfertigung.

Eine wesentliche Eigenschaft von Verschleißteilen ist deren hoher Verbrauch. Wenn der Einfluss reicht, dämmt der After Sales die Bestrebungen zur Kosten-Minimierung in der Serien-Produktion für solche Teile ein. Aus Marketing-Überlegungen kann es nämlich sinnvoll sein, schon in der Serie eine exklusive Komponente zu verbauen. Die ist zwar teurer als die Allerwelts-Komponente. Aber der After Sales Umsatz mit hohen Margen kompensiert die Mehrkosten der Serie meist mit Leichtigkeit.

Typische Vertreter solcher Verschleißteile sind Filter. Diese finden sich im After Sales Service insbesondere in Wartungskits.

Einzig eine hohe Varianz kann dann die Komplexität im After Market treiben. Denn ehemals konfigurierbaren Maschinen verlangen eben auch nach variablen Komponenten. In solchen Fällen hilft es, diese Varianz möglichst an das Ende der Prozesskette zu legen. Gut organisiert erlaubt der Prozess dem Ersatzteillager, Variantenteile in vielen Fällen erst bei Bedarf zusammenstellen. Das gilt insbesondere für längenabhängige Varianten.

Bis hierhin war es eher einfach. Zwar müssen Sie einige Beschaffungsstammdaten anpassen. Eventuell müssen Sie Angebote einholen. Doch die Disposition kann weiterhin fast wie gehabt arbeiten.

Dagegen verkaufen sich Ausfallteile nicht nur selten. Meist sind es zudem Zeichnungsteile. Und damit oft an einen Lieferanten gebunden. Aber ab EoP entfällt die Möglichkeit, aus dem Serienlager einzelne Komponenten zu beziehen.

Genau diese Schwierigkeiten im Life Cycle Management sind die Zutaten für Fehlteile, aber auch für Überbestände im After Sales. Eine bei EoP anstehende Bedarfsprognose für Allzeitbedarf umfasst eben nicht mehr nur den Zeitraum der Wiederbeschaffungszeit. Sondern nicht selten muss die Planung der Bedarfe über Jahrzehnte reichen.

Dies dürfte die wohl am häufigsten angewandte Methode zur Versorgung des After Markets in der Investitionsgüter-Industrie sein. Immerhin ist sie ist für Eigen- wie auch Fremdfertigung geeignet. Ein geschickter Einkäufer überträgt die Bevorratung sogar an den Lieferanten. Zwar werden dann oft zeitlich gestaffelte Verpflichtungen zur Abnahme vereinbart. Aber das ist das kleinere Übel gegenüber eigener Lagerung.

Wenn Sie allerdings tatsächlich die gesamte prognostizierte Menge im eigenen Ersatzteillager unterbringen, dann sollten Sie daran denken: Unabhängig von der Gängigkeit kommissionieren Sie fast immer nur aus nur einem Behälter.

Damit macht es Sinn, aus Gründen der Wege-Optimierung den zweiten (und auch alle weiteren) Behälter in weiter entfernten Zonen zu lagern. Und alle anderen natürlich auch.

Das Hauptproblem im Life Cycle Management von Ersatzteilen bleibt allerdings:
Die Abschätzung der Allzeit-Bedarfe bzw. die Allzeitprognose

Manchmal "helfen" Mindestabnahme-Mengen in der Entscheidungsfindung. Das löst das Problem aber nicht wirklich. Denn ob ein Ersatzteil auf späten Verschleiß hin konstruiert wurde, weiß üblicherweise niemand. Und auch nicht, ob die frühen hohen Verbräuche nicht eigentlich Ihre Ursache in längst abgestellten Konstruktionsmängeln haben.

Deshalb fließt an dieser Stelle die Klassifizierung nach Wert ein. Einerseits kosten 1.000 "Nippelchen" nichts. Außerdem hätte kein Kunden Verständnis, wenn billige Kleinteile fehlen. Ihr 500 kg Gehäuse mit per Elektronenstrahl eingeschweißten Lagerbuchsen ist andererseits nicht nur teuer. Trotz Ihrer marktgerechten Ersatzteil-Bepreisung reicht der Bestellwert für den Kunden zukünftig in die Nähe einer Neu-Maschine. Genau das sollten Sie in Ihrer Risiko-Beurteilung für die Allzeit-Bevorratung berücksichtigen. Immerhin wird die Argumentation für Ihren Vertrieb einfacher: der Kauf einer Neumaschine rechnet sich für den Kunden.

Methodisch können Sie die Klassifizierung nach Wert nutzen, um Faktoren auf eine bloße Fortschreibung anzuwenden. Die Grundregel lautet: je teurer, desto geringer der Faktor. Dies können Sie kombinieren mit der Klassifizierung nach Häufigkeit. Ein einmaliger Verbrauch vor EoP mit 100 Stück ist wenig aussagekräftig. 100 Verbräuche je 1 Stück schon.

Das Alter von Ersatzteilen nach EoP können Sie allerdings auch methodisch für Ihr Ersatzteil-Pricing nutzen. Denn mit dem Alter steigen die Kosten für die Lagerhaltung.

Welchen Grund könnte es geben, durch entsprechende Preisfindung auf diese Einnahmequelle zu verzichten?

Es geht auch noch ganz anders: Noch in 2017 wusste Clemens Diedrich von VW über das verblüffende Ergebnis vom groß angelegten Projekt der Big Data-Prognose zur Endbevorratung zu berichten:

Nimm 25 Teile, die sich in der Vergangenheit bis EoP genauso verhalten haben, und verwende deren Bedarfe nach EoP als Prognose.

Einen ähnlichen Ansatz, nämlich die Nutzung einer "Ähnlichkeit", schlägt auch Prof. em. Dr. Klaus Spicher vor. Hierbei geht es allerdings um die Optimierung von Forecasts bei nur selten gängigen Slow Mover Ersatzteilen.

Gerade wegen der schlechten Prognostizierbarkeit ist die Möglichkeit der Nachfertigung unbedingt zu begrüßen. Ob es sich dabei um externe oder interne Nachfertigung handelt, ist dabei letztlich zweitrangig. Ein vernünftiges Life Cycle Management überprüft trotzdem bei EoP die Möglichkeit, ein letztes großes Los zu bestellen.

Aus Kostengründen können so die Skalen-Effekte genutzt werden. Das gilt insbesondere bei Fertigung mit hohen Rüstkosten.

Als letzte Möglichkeit gilt das Reengineering. Das ist meist noch Jahrzehnte später eine interessante Wahl bei sehr teuren Anlagen.

Ob letztendlich die gesamten Beschaffungskosten bei Nachfertigung unter denen der End-Bevorratung liegen, zeigt nur der Blick zurück. Erfahrungsgemäß steigen die Kosten der Fertigung durch kleinere Lose mit dem Abstand zu EOP merklich.

Für aus Rohlingen gefertigte Teile kann es überaus sinnvoll sein, wenn Sie statt fertig bearbeiteter Teile oder montierter Baugruppen lediglich Rohlinge und Komponenten bevorraten. Das gilt ganz besonders, wenn Sie aus diesen Komponenten unterschiedliche Ersatzteile fertigen.

In einer späten Phase nach End-of-Production kann eine Beschaffung im "Grauen Markt" durchaus sinnvoll sein. Speziell im Bereich der Elektronik existieren mittlerweile Anbieter abgekündigter Bauteile und Komponenten. Dahinter stehen die meist kurzen Lebenszyklen im Chip-Bereich. Diese Spezialisten haben möglicherweise auch einen Draht zu schwer zu erreichenden Quellen, um Ihren Bedarf einmal nicht aus dem Lager zu decken.

Gerade bei sehr hochwertigem Maschinenbau kann ein Defekt sehr unangenehm werden. Wer wollte dem Kunden einer Werkzeugmaschine sagen müssen, dass die Maschine nach Ausfall der Steuerung nur noch einen Schrottwert hat? Ein Beispiel ist der Anbieter mit dem Fokus Steuerungen GMS CNC-Technik GmbH.

Gerade bei extrem langlaufenden Lieferverpflichtungen für Serienprodukte kommt als allerletzte Maßnahme der Verkauf von Gebrauchtteilen zum Einsatz. Dabei spielen zulassungspflichtige Bauteile eine herausragende Rolle. Durch den Aufkauf von Alt-Anlagen und deren Ausschlachtung können Sie den Einsatz-Zeitraum von Maschinen und Anlagen verlängern. Hier steigt Komplexität und Kosten der Beschaffungs-Prozesse allerdings in völlig andere Größenordnungen.

Wenn Sie Ihren Kunden den Vorteil von Gebrauchtteilen durch die längere Lebensdauer der Anlagen verkaufen, lassen sich auch Gewährleistungsfragen eher regeln.

Es leuchtet sofort ein, dass man nicht alle Methoden gleichzeitig und in allen Fällen einsetzt. Eine Nachfertigung, wo anwendbar, ist sicher für die Serien-Produktion denkbar unerwünscht. Unter Kosten- und Kapital-Gesichtspunkten ist sie aber sicher vorteilhaft. Zumal auch hohe Einzelkosten durch schlecht zu verteilende Rüst-Arbeiten in der Regel im After Markt preislich unterzubringen sind. Unter dem Aspekt des gebundenen Kapitals ist eine Ersatzteil-Bevorratung bis zum End-of-Service ganz sicher die schlechteste Alternative. Letztlich ist dies auch die Ursache für die kritische Sicht zu hoher Ersatzteil-Bestände aus dem Controlling.

An diese Basis-Methoden schließen sich weitere gängige Verfahren an:

• Ersatz durch Neu-Konstruktion wird der Kosten wegen selten angewandt
• Ersatz durch die Anpassung eines laufenden Teils in der neuen Serie ist da schon gängiger
• die Aufarbeitung von Gebrauchtteilen oder gar
• der Vertrieb von noch verwendbaren Gebrauchtteilen sind fast immer nur noch die Ultima Ratio im Life Cycle Management

Folgt man der Presse wird das bekannte Ersatzteilgeschäft schon bald durch den Druck abgelöst. Die Idee ist bestechend:

die Lieferkette beginnt in unmittelbarer Nähe zum Verbrauchsort

Davor verläuft alles ausschließlich digital. Life Cycle Management für Ersatzteile wird quasi durch reines Daten-Management ersetzt. Ein End-of-Service ist eigentlich nicht mehr existent.

Eigentlich...

Um wieder in die Realität zurückzukommen: Im Vortrag von Josef Blumhofer (Audi) auf dem Forum Ersatzteillogistik 2018 ist für Audi von 5 % Additiver Fertigung in 2038 (!) zu lesen.

Übersetzt heißt das nichts anderes als

• Ersatzteil-Druck hat Potenzial,
• die bekannte Lieferkette wird definitiv nicht durch Additive Fertigung abgelöst.

Doch lassen Sie sich nicht abschrecken. Verfolgen Sie die publizierten Beispiele von gelungenem Ersatzteil-Druck. Besichtigen Sie einfach einmal einen Lohnfertiger. Möglicherweise gibt es bei Ihnen eben doch einen sehr interessanten Anwendungsfall.

Sie können sich auch informieren, was ganz real bereits geht. Hierfür ist die Messe Formnext in Frankfurt ganz sicher die erste Adresse.

Und schließlich gibt es da noch Spezialisten, wie Antares. Die übernehmen sowohl den Part des Reengineerings, wie auch den Ersatzteil-Druck als Dienstleistung.