Wegeoptimierung im Ersatzteillager

Lagerleistung steigern: Wegeoptimierung

Wegeoptimierung spart Laufzeiten im (Ersatzteil)-Lager

Leistung definiert sich als Arbeit pro Zeit. Da im Ersatzteilwesen Zeit das knappe Gut schlechthin ist, ist beständige Optimierung auch und gerade im Lager ein Muss. Eine der häufig vernachlässigten Maßnahmen ist die Lagerung der Ersatz- und Serviceteile nach Gängigkeit. Dabei liegt der Effekt auf der Hand: Wie oft müssen Ihre Mitarbeiter auf dem Weg zum nächsten Pick an Langsamdrehern vorbeigehen?

Wegezeit ist Blindleistung, trägt zum Ergebnis nur auf der Kostenseite bei. Und verbraucht eben kostbare Durchlaufzeit (im wahrsten Sinne des Wortes). Wegeoptimierung ist damit ein Muss.
Doch wie können Sie den optimalen Zustand erreichen, und wie beibehalten?

Natürlich können Sie Prinzipien zur Wegeoptimierung auch bei Ware-zum-Mann Anlagen einsetzen. In diesem Fall stehen Wartezeiten der Mitarbeiter im Vordergrund.

Zugriffsfrequenz von Artikeln mit der Lager-Topologie abstimmen

Zunächst einmal sollten Sie wissen, welche Gängigkeit der einzelne Artikel zeigt. Unter Gängigkeit verstehen wir die Frequenz / Häufigkeit der Zugriffe. Das kann eine XYZ-Klassifizierung sein. Eine auf das Ersatzteilgeschäft abgestimmte vielfältig einsetzbare Klassifizierung habe ich in diesem Blog bereits beschrieben. Diese Einteilung in Klassen ist nicht nur für die Disposition anwendbar, sondern auch im Lager.
Zusätzlich, und das ist ein spezielles Lager-Charakteristikum, lassen sich in allen gängigen Lagerverwaltungssystemen (WMS) pro Stellplatz Gängigkeitsklassen pflegen. Da sich diese ohne Änderung der Lagertopologie nicht, oder allenfalls bei übermäßig hohem Lagerfüllgrad, ändern, lohnt der Einmal-Aufwand, alle Plätze mit solchen Kennzeichen zu versehen. Das Verhältnis der Klassen zueinander sollte dabei in etwa der Aufteilung der gelagerten Artikel entsprechen.

Speziell für die Schnelldreher sollten Sie allerdings hinreichend Luft lassen, damit alle häufig gepickten Teile definitiv wegeoptimal Platz finden. Bei großer Anzahl an Stellplätzen sollten Sie diese Felder allerdings nicht manuell, sondern per Upload pflegen.


Von der Artikel-Klassifizierung zur Umlagerung

Der nächste Schritt, die Abweichungs-Analyse von Ist-Klasse der Artikel zu Stellplatz-Klasse, bildet die Grundlage für ein Umlagerungsprojekt. Da sich tote Teile naturgemäß nicht bewegen, gilt es, zuerst diese aus dem Weg zu räumen. Bei sehr hohem Lagerfüllgrad, der vorteilhafterweise bereits im Bestandscontrolling festgestellt wurde, sollte an dieser Stelle zum einen eine Verschrottungsaktion ins Auge gefasst werden. Zum anderen kann auch die Auslagerung an einen anderen Standort in Betracht kommen, eben ein Slow-Mover-Lager. Wenn Sie später gelegentlich für die Auslagerung eines ungängigen Teils etwas länger brauchen, handelt es ich um ein „gutes Geschäft“. Wenn Sie sich damit die Effizienz beim Regel-Prozess erkaufen.
An die Stelle eines freigewordenen Platzes rückt ein Teil nach, dessen Gängigkeit der des Platzes entspricht.
Da die meisten Teile einem LifeCycle unterliegen, ändern sich in der Regel die Gängigkeit der Artikel stetig. Solche Umlagerungsprojekte sollten Sie daher regelmäßig, zum Beispiel einmal in 6 Monaten wiederholen.


Bei der Einlagerung die passende Stellplatz-Klasse ansteuern

Darüber hinaus geht es natürlich auch darum, die Fehlbelegung von Plätzen zu verhindern. Damit steht eine zielgerichtete Einlagerung im Fokus. Bei Festplatz-Lägern ist es „einfach“: die Artikel je Festplatz sind entsprechend zu wählen. Bei chaotisch organisierten Lägern sollte Ihr Warehouse Management (WM) entsprechende Einlagerungsstrategien unterstützen, sei es per Einlagerungsschein, sei es mit der Stellplatz-Suche per Scanner.
Als Sonderfall können Sie Stellplätze für die Rückstandsauflösung ("Bypass") einrichten. Unabhängig von der Artikelklasse muss es bei Eintreffen von Fehlteilen immer schnell gehen. Oft sogar für sehr viele Lieferpositionen.


Zusammenlagerung von Kombi-Teilen

Sie bilden regelmäßig Kits aus den immer gleichen Teilen? Dann macht es natürlich Sinn, diese Teile zusammen zu lagern. „Kunden, die X gekauft haben, haben auch Y gekauft“ kennen Sie sicher. Selbst, wenn Ihr Webshop eine solche Funktionalität nicht unterstützt, lassen sich die Ersatzteile ermitteln, die regelmäßig zusammen verkauft werden. Diese, zusammen gelagert, ergeben weiteres Potenzial für effiziente Kommissionierwege.


Aktionsware und Neuteile gesondert behandeln

Naturgemäß gibt es eine, meist überschaubare, Zahl an Teilen, die sich der oben beschriebenen Logik widersetzen. Dies gilt insbesondere dann, wenn die Lagerzugriffe

  • nicht vorhersehbar sind (Neuteile),
  • zyklisch Schwankungen im Bedarf unterliegen (Saison-Artikel),
  • nur kurzfristig Bedarfsspitzen aufweisen (Aktionsware),
  • unmittelbar nach Zugang das Lager wieder verlassen (Unterdeckungsteile).

Für jede dieser Kategorien gibt es erprobte manuelle und natürlich erst recht automatisierte Kommissionier-Strategien, die die Wegezeiten von Mitarbeitern (Mann-zur-Ware) oder auch Regalbediengeräten (Ware-zum-Mann) reduzieren. Und damit Leistung und Durchlaufzeit positiv beeinflussen.


PDF-Download zu Effizienzsteigerung im Lager

Sie können diesen Beitrag zur Wegeoptimierung in Ersatzteillägern hier kostenlos als pdf herunterladen


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