Fehlerarm Kommissionnieren im Ersatzteillager

Fehlerarm Kommissionieren? Wie geht das?

Viele Kommissionierfehler lassen sich vermeiden

Der Kommissionierprozess steht immer unter Druck. Zeitdruck und Kostendruck. Das macht es nicht einfach, trotzdem die Qualität durch fehlerarmes Kommissionieren hoch zu halten. Kommissionierfehler dürfen nicht passieren. Sie treffen nicht nur den Nerv der Kunden. Sie verursachen noch mehr Zeit- und Kostendruck. Das muss nicht sein.
Wegen der beliebigen Vielfalt möglicher Kommissioniersysteme beschränke ich mich in der Folge auf manuelles Kommissionieren, genauer auf Mann-zur-Ware. Fehler-Vermeidung durch den Einsatz von Barcodes erwähne ich nur punktuell. Dass sich die Qualität von Lagerprozessen durch den Einsatz von Barcodes erheblich steigern lässt, setze ich als bekannt voraus. Darüber hinaus sind Barcodes auch für Ihre Kunden ein enormes Hilfsmittel in der Lieferkette.
Eine gute Übersicht über die heute verfügbare technische Ausgestaltung des Kommisionierens hat die MMLogistik zusammengestellt.


Kennen Sie Ihre Fehler beim Kommissionieren?

Wie jede angepeilte Verbesserung geht es mit der Ermittlung des Ist-Zustands los. Die Fehler selbst sind nur bedingt messbar. Es sei denn, Sie arbeiten mit Kontrollen in nachgeschalteten Prozessschritten. So dem Wiegen von Colli (automatisierbar). Sie kennen diese Kontrolle möglicherweise von Selbstbedienungskassen. Diese Messung macht allerdings nur Sinn, wenn Sie alle Ihre Gewichte kennen. Und Ihr Verpackungsmaterial, das Sie zudem buchen müssen.
Die wohl teuerste Variante stellt das Vier-Augen-Prinzip dar. Allerdings kostet diese Version nicht nur Geld, sondern auch noch knappe Durchlaufzeit.

Sie können allerdings festhalten, was Ihre Kunden Ihnen zurückmelden. Ermuntern Sie Ihre Kunden dazu. Nicht nur in deren eigenem finanziellen Interesse. Von Ihren Prozess-Verbesserungen profitieren Ihre Kunden schließlich auch. Verzichten Sie auf die Retournierung von zuviel oder falsch gelieferter Ware, wenn finanziell vertretbar. Kurz: Schaffen Sie ein Vertrauensverhältnis zu Ihren Kunden. Dann erhalten Aufschreibungen über Kunden-Reklamationen eine große Aussagekraft. Machen Sie diese Reklamationen zum Teil Ihres Lager-Dashboards.

Dann können Sie im Rahmen des Shopfloor-Managements mit Ihren Mitarbeitern im Ersatzteillager sehr konkrete Maßnahmen finden und umsetzen. Aufscheibungen über die Zeit helfen Ihnen in der Folge, Verbesserungen gezielt sichtbar zu machen. Denn jetzt sind Sie in der Lage, die Ursachen einzugrenzen.

Ganz nebenbei erlauben ihnen Aufschreibungen, sich an anderen zu messen. Am Wettbewerb zum Beispiel. Oder an Branchen-Benchmarks. Und sie helfen, Verbesserungs-Projekte auch in Zahlen wiederzufinden.


Fehlerarmes Kommissionieren beginnt im Wareneingang

Was hilft der beste Kommissionier-Prozess, wenn im Fach der falsche Artikel liegt? Prozess-Qualität ist daher schon bei den vorlaufenden Schritten erforderlich durch

  • eine eindeutige Identifizierbarkeit von Losen ab Wareneingang, die Fehl-Einlagerungen vermeidet,
  • die frühest mögliche Kennzeichnung von Artikeln für alle Folgeschritte,
  • einen Einlagerungsprozess, der genauso geführt wird, wie das Kommissionieren,
  • offensichtlich kenntlich gemachte Teile, die in rechter und linker Variante existieren.

Eine Kennzeichnung von Ersatzteilen schon während des konstruktiven Prozesses reduziert über eine Werbewirkung hinaus auch Pickfehler. Es geht natürlich auch per Aufkleber oder auf der Verpackung. Solche Kennzeichnungen können mit Lieferanten vereinbaren. Oder sie können Teil eines Vorverpackungsprozesses im eigenen Ersatzteillager sein. Bei großen Stückzahlen können Sie solche Tätigkeiten auch an Behinderten-Werkstätten abgeben.
Vergessen Sie die Sonderform der Wareneingänge nicht: Retouren. Retournierte Artikel dürfen nicht schlechter identifizierbar sein, als reguläre Wareneingänge von Lieferanten.
Bei Festplatz-Lägern gibt es noch eine weitere Hilfestellung, um fehlerarmes Kommissionieren zu unterstützen: fast identische Artikel dürfen nicht nebeneinander gelagert werden.
Alle diese Schritte werden oft nicht mit fehlerarmem Kommissionieren in Verbindung gebracht. Und doch sind sie wirksam.


Nachvollziehbare Stellplatz-Organisation

Die wohl meisten Fehler passieren beim Griff in das falsche Fach. Darum sind einfach erkennbare und nachvollziehbare Stellplatz-Systeme das A und O eines jeden Lagers. Je klarer, desto besser.
Das beginnt damit, dass das anzusteuernde Regal klar ist. Schon eine Gang-Kennzeichnung, die einer zusätzlicher Rechts/Links Information bedarf, führt zu vermeidbaren Pickfehlern. Selbst dann, wenn der Gang nur von einer Seite her zugänglich ist. Oder sind Sie beim Autofahren nicht auch schon zum "anderen rechts" abgebogen?

So. Das Regal haben wir gefunden. In der Lager-Koordinate muss jetzt ein Trennzeichen folgen! Stellplätze, die nur aus langen Zahlenfolgen bestehen, führen zwangsläufig zu Fehlern beim Kommissionieren. Wenn die EDV nur einen Zahlencode hergibt, dann müssen zumindest alle Ausdrucke bzw. Anzeigen auf Terminals eine klare Trennung von Gang, Gangtiefe, Ebene hergeben. Oder können Sie sich etwa Telefonnummern merken?


Fehlerarmes Kommissionieren beim Picken unterstützen

Sie haben den Mitarbeiter bis vor das Fach geführt. Dummerweise heisst der Nachbar-Stellplatz fast genauso. Oder der Platz an der gleichen Stelle im Nachbar-Gang. Hier hilft eine Prüf-Kennzeichnung. Die Prüf-Kennzeichnung wird jedem Stellplatz nach dem Zufallsprinzip zugeordnet. Oft handelt es sich um eine zweistellige Zahl. Es könnte aber auch ein Buchstabe sein. Selbst eine Farbe ist denkbar. Farben sind aber nicht ohne Probleme:

  • Farben können verblassen,
  • manche Mitarbeiter sind farbenblind.

Dadurch, dass der Nachbarplatz ein völlig anderes Kennzeichen aufweist, ist eine einfache Identifizierung möglich. Deshalb müssen Kommissionierer bei den meisten Pick-by-Voice Systemen den Stellplatz durch genau diese Kontroll-Ziffer bestätigen.
Und schließlich hilft auch eine Inventur-Zählung kleiner Restmengen während des Pickens. Damit wird eben nicht nur eine fortlaufende Inventur durchgeführt. Wenn Ihr Kommissionierer bei Invertur-Differenzen diese explizit noch einmal zu bestätigen hat, führt dies (zumindest bei den meisten) Mitarbeitern zu so manchem Aha-Effekt

... war wohl das falsche Fach ...


Identifizierbarkeit Ihrer Artikel

Je besser jeder einzelne Artikel gekennzeichnet wird, desto weniger Fehler dürfen Sie erwarten. Natürlich lassen sich Artikelnummern genauso wie Stellplätze per Barcode erfassen. Verlassen Sie sich nicht darauf, dass Ihr Kommissionierer eine 14-stellige Artikelnummer ernsthaft prüft. Das klappt bei Stress nicht. Dagegen vertut sich ein Scanner nicht.
Wir wollen Sicherheiten in den Kommissionierprozess einbauen. Darum hilft es dem Kommissionierer, einen Artikel auch inhaltlich erkennen zu können. Eine aussagefähige Bezeichnung, die möglichst auch am Artikel wiederzufinden ist, und die man sich vorstellen kann, unterstützt diesen Ansatz. Auch darum sind Abkürzungen in Artikel-Bezeichnungen wenig förderlich. Bei Festplatz-Systemen können Sie am Fach selbst für eine eindeutige Erkennbarkeit der Artikel sorgen. Dies könnte sogar bis zu einem Foto gehen.


Konsolidieren will gelernt sein

Ihr Kommissionierer hat richtig gepickt. Wenn er oder sie nur einen einzigen Auftrag bearbeitet, kann nichts mehr passieren. Beim gleichzeitigen Kommissionieren mehrerer Aufträge sieht das schon anders aus. Auch bei einem mehrstufigen Prozess muss eine Identifizierung für Folgeschritte möglich sein. Ein Beispiel ist das auftragsneutrale Picken mit anschließender separater Zuordnung zu anderen Liefer-Bestandteilen. Also eine 2-stufige Kommissionierung.
In beiden Fällen macht die Nutzung zusätzlicher Aufkleber Sinn. Diese erlauben eine eindeutige Zuordnung der gepickten Ersatzteile. Sonst laufen Sie trotzdem Gefahr, dass die richtig kommissionierte Ware an den falschen Adressaten geht.

Fehlerarmes Kommissionieren ist kein Hokus Pokus


Sendungsgewicht vergleichen

Spätestens bei der Versandvorbereitung ist das Gewicht der Colli zu ermitteln. Hier haben Sie die Chance, das Ist-Gewicht mit dem Soll zu vergleichen. Es lohnt sich, für alle gängigen Versandmittel das genaue Gewicht zu kennen. Wenn Kartons und Paletten sogar verbucht werden, lässt sich der Vergleich automatisieren. Damit haben Sie zwar den Prozess Kommissionieren nicht fehlerarm gestaltet. Aber Sie reduzieren die Fehler, die beim Kunden ankommen. Sofern Sie exportieren, ist damit auch die Fehlerquote bei Zoll-Erklärungen minimiert. Allein das hilft, eine Menge Ärger zu vermeiden.


Individuelle Fehler individuell angehen

Abschließend will ich eine Ursache für Kommissionierfehler nicht unerwähnt lassen: Mitarbeiter. Nicht jeder Mitarbeiter nimmt es so genau mit dem Zählen. Oder kann einfach nicht mit Ihren Prozessen umgehen. Oder mit Ihrer IT. Sprechen Sie offen über Fehler. Auch über individuelle. Es muss dann nicht immer eine Trennung sein. Manchmal hilft beiden Seiten die Versetzung in weniger sensible Arbeitsbereiche.


Ein Prozess-Berater mit Erfahrung beim Aufbau von Lagerstrukturen hilft, Fehler zu vermeiden. Diese lassen sich später oft nur mit hohem Aufwand glatt bügeln. Stellplatz-Nummerierungen gehören zu den bestimmt nicht trivialen Aufgaben. Ein meist sehr begrenzte Stellenzahl für die Kennzeichnung von Stellplätzen trifft auf die unvermeidliche hohe Zahl an Stellplätzen. Eine für den Kommissionierer nachvollziehbare Ordnung erlaubt erst fehlerarmes Kommissionieren. Und schließlich wollen Sie Reserven in der Nummerierung berücksichtigen. Der nächste Umbau kommt bestimmt.


Sie können diesen Beitrag zum Kommissionieren von Ersatzteilen hier kostenlos als pdf herunterladen.


Fehlerarmes Kommissionieren, wie geht das?

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Diplom-Ingenieur

Andreas E. Noll

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