Der Ersatzteilbestand ist immer zu hoch.
Jedenfalls, wenn es um das gebundene Kapital geht.

Allerdings sehen Kunden das ganz anders.
Die erleben zu viele Fehlteile. Und natürlich sind deren Nachlieferungen immer zu spät.

Hier hilft nur eine strukturierte Bestandsanalyse, um des Problems Herr zu werden.

Wenn es Ihnen darum geht,

• warum überhaupt zu viel Bestand da ist,
• wie man ihn gezielt abbauen kann,

dann bringen Sie die Bestandsanalyse zum Einsatz. Denn ohne eine klare Analyse von Bestandsursachen und -zusammensetzung wird Ihr Bestand nicht auf magische Weise sinken. In der einfachsten Form untersuchen Sie Ihren Bestand durch eine abc-Analyse auf wertmäßig besonders hohe einzelne Positionen.

Lesen Sie hier, welche Ansätze Sie noch zum Ziel führen

Mit Bodensatz wird der Teil des Lagerbestands bezeichnet, der im laufenden Geschäft nicht angefasst wird. Dies sind zum einen Überbestände, also eigentlich nicht erwünschte Lagerleichen.

Andererseits handelt es sich um die Summe der Sicherheitsbestände.

Während Lagerleichen nur selten bewusst herbeigeführt werden (Ausnahme: Endbevorratung bei end-of-production), sind die Sicherheitsbestände der wesentliche Stellhebel für die Optimierung der Bestände. Im Rahmen der Lagerlogistik geht es darum, den Bodensatz aus den Zonen hoher Aktivität zu entfernen. Das setzt für die Sicherheitsbestände jedoch mindestens 2 Behälter voraus. Denn der einzelne Sicherheitsbestand dient sehr wohl der Verfügbarkeit, da er bei Bedarfsschwankungen als Puffer dient.

Die vom Bodensatz ausgelösten Kosten sind praktisch immer die des umbauten Raums. Denn Bewegungen gibt es ja nicht. Darum heisst es, den Bestand maximal zu verdichten.

Eine Bestandsoptimierung ist etwas anderes als eine Bestandssenkung. Eine Bestandsoptimierung kann sogar eine Bestandserhöhung sein. Denn bei der Bestandsoptimierung geht es um das Austarieren von Bestand und Verfügbarkeit. Meist trifft jedoch beides zu:

• zu hohe Bestände für einen Teil der Ersatzteile, meist verbunden mit Wertberichtigungen,
• zu geringe Bestände für einen anderen Teil, und damit eine zu geringe Verfügbarkeit.

Und schließlich geht es meist noch um die Optimierung der Bestandsverteilung im logistischen Netzwerk.

Eine Bestandsoptimierung wird nicht gelingen, ohne zum einen eine Bestandsanalyse durchzuführen.

Zum anderen müssen die Anforderungen aus der Bedarfsstruktur klar sein. Denn dauerhafte Fehlteile kennen eben keinen Bestand. Außerdem müssen die Restriktionen der Optimierung bekannt sein, allen voran das maximal gebundene Kapital. Diese Kapitalbindung in Kombination mit einer Ziel-Verfügbarkeit (im Sinne eines Service Level Agreements) stellen den Zielkonflikt dar, den jede Ersatzteil-Disposition in sich trägt.

Der Zielkonflikt des Bestandmanagements mit der Verfügbarkeit allein ist eigentlich schon genug. Aber on top kommt die Verteilung der Ersatzteil-Bestände in der Supply Chain:

• beim Lieferanten (insbesondere bei Abnahme-Garantie),
• in der (eigenen) Fertigung,
• im Zentralen Lager,
• bei Händlern und Niederlassungen,
• auf Ebene von Technikern
• und letztlich auch bei Kunden, zum Beispiel als Konsignationsbestand.

Die Ziel-Verteilung muss sich je nach Life Cycle für jedes einzelnen Ersatzteils anpassen. Schon aus dieser Flut an Anforderungen wird schnell klar, dass weder die Pflege von Beschaffungs-Parametern noch das Bestellwesen selbst manuell zu schaffen ist. Hier helfen nur elektronisch implementierte Regelwerke.

Das allerdings klappt für die Pflege der Wiederbeschaffungszeiten nur ausnahmsweise. Hier ist der gute Kontakt eines jeden Disponenten zu dessen Lieferanten gefragt.