Sie kennen die Situation:
bei einem Schnelldreher kommt es zu einem Rückstand

Dann endlich erfolgt der Wareneingang. Augenblicklich erzeugt die Rückstandsauflösung gleich eine wahre Flut an Lieferungen. Wenn Sie jetzt im Ersatzteillager nicht die erforderliche Lieferperformance zeigen, gehen die längst versprochenen Artikel nicht an Ihre Kunden raus.

Dafür wird Cross Docking angewendet:
Wegeoptimierung nach Rückständen

Das zugehörige Whitepaper finden Sie am Ende dieses Beitrags

Um genau das zu vermeiden, hilft die Installation eines Cross Docking-Stellplatzes. Und genau die dahinterstehende Logik können Sie recht einfach bei manuellen Lägern (Mann zur Ware) einsetzen.

Doch auch in automatisierten Lägern (Ware zum Mann) bringen schon wenige Kniffe merkliche Leistungssteigerungen in das Ersatzteillager.

Ihr Wareneingang sollte Ihre Fehlteile kennen. Das mag in kleinen Ersatzteillägern voll manuell noch gelingen. Doch in größeren Lägern dürfte die Merkfähigkeit der Mitarbeiter und auch der Platz für Klebezettel schnell an Grenzen stoßen.

Wesentlich effektiver ist die Prüfung eines Wareneingangs auf Rückstände bei der Verbuchung. Denn auch in den papierlosesten Lägern gibt es meist einen Wareneingangsschein oder etwas ähnliches. Auf diesem ist fast immer Platz für einen nicht zu übersehenden Vermerk. Wenn dieser Hinweis noch durch die Rückstandsmenge und die Anzahl zu erwartender Lieferungen "garniert" wird, steht der weiteren Verarbeitung in der physischen Logistik nichts mehr im Weg. Ihr erster Schritt in Richtung Cross Docking.

Der Bypass in der manuellen Kommissionierung ist eigentlich nur ein Stellplatz. Einer, der die Kommissionierwege minimiert. Dazu muss gegebenenfalls ein hinterlegter fester Stellplatz übersteuert werden.

Die Einlagerung selbst darf daher durchaus mit einer längeren Wegezeit einhergehen. Das stimmt natürlich nur dann, wenn wesentlich mehr Entnahmen zu erwarten sind, als die eine Einlagerung.

Ich habe mich für diesen Artikel an den Begriff des Bypasses gehalten. Ziel eines Bypasses ist es, bei "Verstopfung" der Haupt-Route auf einem anderen Weg zum Ziel zu kommen. Jetzt wenden wir dieses Prinzip auf die Ersatzteillogistik an.

Der Begriff "Bypass" weist noch eine andere Eigenschaft auf. Er beginnt ziemlich weit vorne im Alphabet. Bei Lagerverwaltungen, die eine Kommissionier- und Zugriffsfolge nach aufsteigenden Stellplätzen vorsehen, wird also zuerst von "B"... gepickt. Mit diesem Ansatz können Sie sicherstellen, dass auch tatsächlich vom bevorzugten Platz kommissioniert wird.

Sie können diese Methode allerdings auch in Ihre Kommissionierstrategie einbauen. Dann sind Sie von der Bezeichnung des Stellplatzes unabhängig. Entscheidend ist, dass Sie Ihre Lagerperformance auch im Fall von Rückständen optimieren. Man spricht genau dann von Cross Docking. Das gestaltet sich bei manuellen Systemen meist einfacher, als bei automatisierten. Dann greifen nämlich mehrere Kommissionierer gleichzeitig auf den Bestand im Bypass zu.

Abschließend sei noch vermerkt, dass der Bypass-Stellplatz nach Abschluss der Rückstands-Kommissionierung von Behältern und Beständen geräumt werden sollte.
Denn der nächste Rückstand kommt bestimmt. Und mit ihm die Flut der Rückstands-Auflösungen.

Natürlich brauchen Sie bei der Einlagerung per Fördertechnik in ein Kleinteilelager keinen Warenbegleitschein. In diesem Fall sollte Ihr Lagerverwaltungssystem die weiteren Prozessschritte unterstützen.

Schon mit der physischen Aufteilung der Menge des Wareneingangs können Sie Lieferperformance in der Folge beeinflussen. Denn bei sehr vielen Rückstandspositionen wird eben auf einen oder auf mehrere Behälter zugegriffen. Da die Rückstandsauflösung für alle Aufträge mit Fehlteilen quasi gleichzeitig erfolgt, kämpft Ihre Kommissionierung plötzlich mit vielen Zugriffen auf dieselbe Kiste. Wenn Sie das also vermeiden wollen, setzen Sie im Wareneingang eine Aufteilung der WE-Menge auf mehrere Kisten um.

Nehmen wir an, Sie haben einen Behälter wie oben beschrieben für sehr viele Rückstandsaufträge eingelagert. Durch Nähe zum Entnahmepunkt der automatisierten Anlage sind die Wege kurz. Und jetzt zeigen 50 Aufträge auf diesen einen Behälter.

Was passiert?

Dieser Behälter wird in einem fort ein- und wieder ausgelagert. Egal wie kurz der Fahrweg ist, jetzt dominieren alle anderen Prozesszeiten die Zugriffszeit. So erreichen Sie keine gute Lieferperformance. Ware zum Mann ist damit nicht zwingend effektiv.

Zielführend ist es daher, Ihren Behälter nicht wieder einzulagern. Stattdessen fährt der Behälter unmittelbar zum nächsten anfordernden Arbeitsplatz. Eines darf hierbei jedoch nicht passieren: Ihr Kommissionierer verabschiedet sich für eine längere "Verteilzeit".

Es geht noch schlanker: der Behälter wird an einem Arbeitsplatz leer kommissioniert. Das kann aber nur gelingen, sofern die Rückstands-Aufträge nicht als Komplett-Lieferungen vorliegen. Denn sonst verursachen die Fehlteile eine Überlastung des einen Arbeitsplatzes. Cross Docking für automatisierte Läger ist eben deutlich komplizierter als bei manuellen Lägern.

Alle hier genannten Methoden dürfen über die Notwendigkeit einer Bestandsoptimierung nicht hinwegtäuschen.

Denn auch die effizienteste Fehlteil-Handhabung weist als Auslöser wartende Kunden aus.