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Ware zum Mann

Ware zum Mann ist nicht zwingend effizient. Müssen Ihre Mitarbeiter auf Picks warten? Dann wird es Zeit für Ihr Projekt unter Einsatz eines ConsultsKommissionieren Ware zum Mann no-stop.de

Ware zum Mann: Kommissionieren, ohne zu Warten

15. Juni 2017
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Wartezeit kostet. Erst recht bei Ware zum Mann

Kommissionier-Prozesse am AKL lassen sich optimieren

Automatische Kleinteilelager (AKL) sind schnell. Und trotzdem finden sich immer wieder Anlagen, die Mitarbeiter zum Warten zwingen. Wie kann das sein, wo doch die Ware zum Mann Kommissionierung eigentlich effizient ist? Wie die folgende Grafik zeigt, verstecken sich die Reserven häufig. In der Summe sind sie jedoch deutlich größer, als man erwarten würde:

In diesem Fall macht der Leistungsverlust durch Stillstand der RGB ca. 1.000 Positionen aus. Genau diese spüren Ihre Mitarbeiter. "Gerät steht, und ich habe nichts zu tun". Die Ursachen hierfür sind meist vielfältig. Daher kann hier nur ein geringer Anteil beschrieben werden. Auch das Herangehen unterscheidet sich von Anlage zu Anlage.


Wie die Effizienz der Anlage beurteilen?

Vorhandene Datenbanken nutzen

Im Normalfall werden Mann zur Ware Anlagen über einen Materialflussrechner gesteuert. Damit können Sie Daten aus einer Datenbank auslesen. Im Normalfall, und nur als ein Element eines Verbesserungsprojekts. Solche Datensätze sind mit Zeitstempeln versehen. Aus diesen Informationen können Sie Aufträge, die Anlage, Ein-, Aus- und Umlagerungen bestimmen. Auch die Versorgung von Arbeitsplätzen am AKL mit Behältern lässt sich so ermitteln.
Besonders interessant sind diese Daten natürlich zu Ihren Spitzenzeiten. Der Erfolg eines Projekts lässt sich auch nur in diesen Zeiten sinnvoll ermitteln. In einem Ersatzteillager sind das meist die Zeiten zwischen 14:00 und 17:00 Uhr. Eine durchschnittliche Leistung hilft hier wenig. Da zudem nicht jeden Tag und nicht zu jeder Zeit die maximale Leistung abgefragt wird, ist eine detaillierte Analyse unumgänglich.

Anlage beobachten

Die zweite Komponente zur Beurteilung einer Anlage besteht in einer konsequenten Beobachtung der Abläufe. Oft lassen sich mit bloßem Auge Wartezeiten des AKL feststellen. Es kommt vor, dass explizit Wartezeiten in Abläufe einprogrammiert wurden. Aber auch ungleich gefüllte Gassen führen zur Überlast einer einzelnen Gasse. Gleichzeitig stehen die anderen Regalbediengeräte still. Dies kann sogar bei gleich gefüllten Gassen passieren, wenn Behälter mit hochgängigen Ersatzteilen in einer Gasse konzentriert sind. Solche Ungleich-Verteilungen sind ganz häufig offen sichtlich.

Spielzeiten aufnehmen

Die verfeinerte Methode der Anlagen-Beobachtung besteht in einer Zeitaufnahme. Diese sollte jedoch erst in einem fortgeschrittenen Projektstadium erfolgen. Ein gern gewähltes Mittel stellt hierbei die Video-Aufnahme dar. Über eine Videoschnitt-Software lassen sich komplexe Bewegungen zerteilen. Mit hinreichender Genauigkeit können Sie dann einzelne Elemente eines Spiels zeitlich bewerten.


Nach Gängigkeit einlagern

Wie bei jedem manuellen Lager erlaubt die Wahl der Einlagerungsstrategie auch bei Ware zum Mann Anlagen eine Wege-Optimierung. Weniger Fahrzeit lässt sich übersetzen in Mehr Picks. Allerdings gestaltet sich die Definition der Einlagerungsstrategie deutlich komplexer. Erst Recht bei mehrfach tiefen Fächern. Oder, wenn Sie auch Leerbehälter im AKL speichern.
Solche Einlagerungsstrategien können extern festgelegt werden, z.B. durch die Ziel-Gängigkeit eines Fachs im Sinne einer XYZ-Klasse. Mit jedem Behälter wird dann ebenfalls eine Gängigkeitsklasse geführt. Aber auch ohne eine externe Festlegung von Klassifizierungen kann ein Materialflussrechner Gängigkeiten von Behältern ermitteln. Die Zeit seit der letzten Auslagerung für eine Entnahme gibt einen guten Maßstab. Per Definition sind aus dem Wareneingang eingelagerte Behälter gängig.

Gassen gleichmäßig belegen

Ziel einer optimierten Belegung muss es sein, alle Regalbediengeräte bei der Auslagerung gleich zu belasten. Dazu gilt es bei der Einlagerung alle Gassen zum gleichen Füllgrad zu bringen. Der gleiche Füllgrad betrifft speziell auch die gängigen Artikel, bei einer XYZ-Klassifizierung oft mit X gekennzeichnet. Sonst bewegt sich in Spitzenzeiten nur ein Gerät, alle anderen müssen warten. Und natürlich Ihre Mitarbeiter.
Solche pauschalen Aussagen gelten für identisch gestaltete Gassen. Unterscheiden sich Ihre Gassen technisch, so sollen trotzdem alle Regalbediengeräte bei der Auslagerung gleich belastet werden. Das hat Konsequenzen auf die zielgerichtete Einlagerung.
Ein weiterer Spezialfall betrifft hochgängige Ersatzteile. Für diese macht eine verteilte Lagerung in mehreren Gassen Sinn. Effekte werden sich allerdings nur dann zeigen, wenn für diese Teile die Auslagerung aus mehreren Behältern gleichzeitig erfolgen darf. Strenges FiFo stände dieser Philosophie im Weg.

Mehrfach tiefe Fächer = gesteigerte Komplexität

Eine deutliche Steigerung der Komplexität verursachen Fächer, die mehr als nur einen Behälter hintereinander lagern können. Dies geht meist einher mit Aufnahme-Gabeln, die ebenfalls mehrere Behälter aufnehmen können. Eine Wege-Optimierung umfasst in solchen Fällen auch die Umlagerungen. Ob es sich tatsächlich lohnt, komplexe Umlager-Spiele durchzuführen, zeigen Simulationen. In diesen Fällen werden detaillierte Zeitaufnahmen erforderlich.

Nachts Reorganisieren

Um ein AKL in den Zielzustand für eine Wege-Optimierung zu bringen bieten sich die lastarmen Zeiten an. Dies wird in der Regel die Nacht sein, zusätzlich natürlich das Wochenende. Wenn Reorganisationsläufe zeitgesteuert beginnen und enden ist zu berücksichtigen, dass eine Bearbeitung von Aufträgen in größeren Batches die Tendenz hat, in die Arbeitszeit hineinzuragen. Auch das würde Mitarbeiter behindern.
Ein sehr hoher Füllgrad ist übrigens auch eine gute Möglichkeit, die Effizienz eines AKL zu reduzieren. Die Methode Ware zum Mann trifft dann im Mittel auf lange Wege. Gleichzeitig werden Rrorganisationsläufe deutlich verlangsamt, ebenfalls wegen der langen Wege. Eine Auslagerung von Lagerleichen kann dann Abhilfe schaffen.
Die Erfahrung hat gelehrt, dass durch Reorganisation selbst Automatische Kleinteilelager mit 100.000 Behältern binnen weniger Tagen eine fühlbare Leistungssteigerung erfahren können. Bis zu 10% der Leistung ergab eine detaillierte Messung.


Eine gute Auslagerstrategie ist wichtig

Lassen Sie die Statistik für Sie arbeiten. Je mehr Aufträge gleichzeitig in Bearbeitung sind, desto eher kann Ihr Materialflussrechner Wartezeiten vermeiden. Mehr Aufträge gleichzeitig in Bearbeitung gehen jedoch zu Lasten der Durchlaufzeit. Im Expressgeschäft ein kostbares Gut. Hier hilft nur Fingerspitzengefühl bei der Einstellung. Und eine Strategie, die die maximale Verweildauer eines Auftrags im Materialflussrechner begrenzt.
Es gibt eine Reihe von Möglichkeiten, effektiv auszulagern.
Gar nicht erst auszulagern ist die eine. Wenn nämlich ein Behälter von mehreren Arbeitsplätzen angefordert wird, warum sollte er dann wieder eingelagert werden? Um sofort wieder ausgelagert zu werden? Eine Fördertechnik die als Endlosschleife alle Kommissionierplätze verbindet ermöglicht eine beschleunigte Bearbeitung solcher Ersatzteile.
Das optimierbare Volumen für Auslagerungen hängt unmittelbar von der Zahl gleichzeitig in Bearbeitung befindlicher Lieferungen oder Teilaufträge ab. Mit Put-to-Light Systemen lassen sich in der Kommissionierung fehlerarm etliche Aufträge gleichzeitig abarbeiten.
Eine weitere Variante, um dem Materialflussrechner Optimierungen in der Abarbeitung zu ermöglichen, ist die Verlängerung der Staustrecken vor den Arbeitsplätzen. Je nach räumlichen Gegebenheiten kann dies auch die gleichzeitige Nutzung von 2 parallelen Staustrecken sein.
Eigentlich selbstverständlich, aber doch nicht immer umgesetzt, ist eine frei wählbare Reihenfolge der Auftragspositionen. Wird die Reihenfolge der Auftragspositionen extern vorgegeben, sinkt der Spielraum für optimierte Zugriffe bei der Auslagerung fast auf die Zahl der Arbeitsplätze.

Wie wird der Materialflussrechner beauftragt?

Auch die Beauftragung Ihres Materialflussrechners durch die Lagerverwaltung spielt eine Rolle. Sie kennen Tetris? Ihre Lagerverwaltung auch?
Hier ist gemeint, dass Ihr Warehouse Management System aus einem Pool auszulagernder Aufträge zunächst solche übergibt, die auf Lücken in der Warteschlange vor dem AKL trifft. Natürlich setzt dies voraus, dass Ihr Lagerverwaltungssystem zumindest die Gassen kennt, aus denen auszulagern ist.


Mitarbeiter müssen "mitspielen"

Was passiert, wenn ein Mitarbeiter seinen Arbeitsplatz am AKL verlässt? Ohne eine Abarbeitung noch offener Aufträge bleibt die Warteschlange für diesen Kommissionierplatz bestehen. Wenn sich in dieser Warteschlange ein Ersatzteil befindet, das auch an einem anderen Arbeitsplatz benötigt wird, kann über kurz oder lang dieser Arbeitsplatz nicht mehr bedient werden. Eine virtuelle Warteschlange ließe sich durch eine komplexe Strategie auflösen. Wenn sich das Teil, oder besser der Behälter für dieses Teil, auf einer Staubahn befindet, versagt die beste Strategie.
Darum müssen Kommissionierplätze, an denen nicht mehr gearbeitet wird, vorher leergefahren werden.

In Spitzenzeiten Wareneingänge drosseln

Rein organisatorischer Natur ist der Verzicht auf Wareneingänge in Spitzenzeiten. Ohne Wareneingang keine Ressourcen-Nutzung. Lediglich (Ersatz-)Teile mit Unterdeckung genießen Priorität. Es sei denn, sie werden über reine Cross-Docking Prozesse manuell abgewickelt.

Pick-und-Pack steigert Arbeitsinhalte

Wenn die Kapazität der Ware zum Mann Kommissionierung nicht der Engpass im Lager ist, lassen sich zur Vermeidung von Wartezeiten auch Arbeitsinhalte ausweiten. So wird die kostbare Ressource Zeit nicht vergeudet. Die Reduzierung der Arbeitsteilung ist ein gängiger Ansatz. Wird am Kommissionierplatz auch gleich verpackt, reduziert sich meist auch die Durchlaufzeit im Ersatzteillager.


Erfolg von Maßnahmen messen

In diesem Beitrag wurde eine nicht abschließende Fülle von Möglichkeiten vorgestellt, um die Ware zum Mann Kommissionierung zu verbessern. Es macht wenig Sinn, gleichzeitig viele Maßnahmen umzusetzen. So wäre der Erfolg jeder einzelnen Maßnahme kaum nachvollziehbar. Auch das "Feintuning", das zu den meisten Maßnahmen dazugehört, zeigt kaum die nachvollziehbare Wirkung, wenn gleichzeitig an mehreren Stellschrauben gedreht wird.
Unten ein reales Beispiel für ein Optimierungsprojekt. Die erzielte Leistungssteigerung war beachtlich. Häufig jedoch erst nach mehreren Optimierungsrunden für einzelne Teilprojekte.


Sie können diesen Beitrag hier kostenlos als pdf herunterladen.


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Diplom-Ingenieur
Andreas E. Noll

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